PU鞋底生产过程中，通常用鞋底材料的密度来计算每一只鞋底用料量。鞋底的密度通常按照以下的公式来计算：密度（g/cm³）=每只鞋底质量（g）/每只鞋底体积（cm³）。

其中，鞋底的体积通常用排水法来测量。因此，在PU鞋底浇注现场最好准备一个0至500g的普通天平称重和一个2000ml的量杯或量筒测量鞋底体积。

一般，现在企业所采用的PU浇注机中，都有一个预先设置每一双PU鞋底用料量的操作程序。该预置用料量是根据成品标准密度乘以每只鞋底体积所得。鞋底材料的标准密度值，一般在原料使用手册中都有推荐值。

此外，有些PU浇注机在浇注前，预置一个浇注时间量，并将它按照一定的泵转速与浇注时间换算成浇注克数，这种换算方式不一定可靠。通常只能作为使用的参考，使用时要根据实际情况作一些调速。

如何合理科学地节省材料，这是每一个PU鞋底厂家特别关注的问题。省料实质就是降低成品密度。然而，在降低成品密度的过程中，存在这样的矛盾：当鞋底发泡过大，其密度减小，支承硬度就达不到相应的需求。即使支承强度能够达标，其弹性、耐磨性、穿用舒适性指标又会有大幅的下降。现在的PU鞋底成品密度一般都在0.5至0.7g/cm³左右的指标。这种密度下PU底的支承强度、弹性、舒适度等性能指标尚能达到实际穿用的要求，但其耐磨性指标却有所欠缺。此外，由于材料密度小，组织疏松，表面的光洁度、平整度也相对较差。而且目前市场上TPR、PVC鞋底的成品密度在1.2至1.4g/cm³之间。所以，PU鞋底较TPR、PVC鞋底的表面质量差一些。

此外，现在市场上出现了一种成品密度在1.0g/cm³的PU鞋底原液。原料厂推荐采用加水和加固化剂的方法，将成品密度降到0.35g/cm³左右使用。这种低密度、高硬度的PU鞋底，以降低一些弹性、耐磨性、穿着舒适性为代价来节省一些原材料。然而，用水做发泡剂虽然可以增加材料的发泡度，但盲目加水也会导致材料相关性能的下降。同时，所谓固化剂实际上就是扩链剂。一般采用1，4-丁二醇、乙二醇等。减小使用密度的方法节省原材料，除了加水、加扩链剂（固化剂）以外，还应适量添加匀泡剂（一般为硅油）。

上面说到的密度概念是一种平均密度。实际上，PU鞋底的密度存在表面密度比里面密度高，下部密度部上部密度高的现象，即所谓的密度梯度。减小或消除密度梯度可在模温、料温、混合均匀度、结皮厚度上控制。但这种下密上疏，正好符合鞋底的使用需求。

在连成成PU鞋中，还有一种省料的方法，即在PU鞋底中使用低密度、低成本的填充料。如：EVA发泡料填充。这样，即可省出一部分PU料去填充现面密度，增加表面的光洁度和平整度，同时还可省也一部分PU料节省成本。这种鞋底的耐磨性较好，但舒适性要相对差一些，这也是一种降低密度的特殊方法。

自由发泡试验的过程中，也存在一个发泡密度问题。

自由发泡试验，也称杯试，即使用一个杯，接入一定量的A、B料混合液来观察其自由发泡反应情况。通常，正式投入大规模生产之前，都要进行自由发泡试验。

自由发泡目的如下。

1）观察A、B料配比，当A、B料配比失调，自由发泡料的撕裂强度特别容易观察到。这时，增加或减少一点A、B料再进行杯试，如此反复，直至寻找到两者的配比中心。但有的时候会出现配比中心录找困难的现象。可能是混合不均匀、二氯甲烷（清洗液）泄漏、环境温度过热、过冷等原因而引起。此时，单独测试一下A、B料各自的流量以确定A、B料的流量比是否正常。需要注意的是如果原料放置时间过长，配比中心值就不是标准配比值。许多情况下B料的用量会增加，配比中心需要重新寻找。

2）检测自由发泡密度。自由发泡密度是否与标准自由发泡密度相吻合，是观察原液反应性是否正常的一个重要指标，过高、过低都说明反应进行的不正常，而且凝胶与发泡速度也不协调。自由发泡密度与成品密度的差值不能太小。否则，发泡压力过小，成品的表面质量会变差。在实际生产中，因发泡压力不够而造成问题。

3）检查混合液有无带气泡现象。有时，刚刚浇注出A、B料的混合液时，就已经带入气泡。这可能是机头密封不严、喷料阀的密封不严等原因造成的。因此，通过自由发泡可观察。刚换上新的搅拌头时，开始几杯容易出气泡，但多试几杯后，由于漏气来源已经被混合液封住，情况就会有所好转。

4）检测自动发泡过程中的阶段性指标。自动发泡试验反应性指标，除强度指标外，还有乳白时间、升起时间、不粘手时间、出弹性时间。检测这几个时间值较复杂，但很重要。

需要注意的是：在杯试的实际操作过程中，目前原料厂家给出的自由发泡试验条件不很规范。例如，试杯的材料就是一个很大的问题。在实际的操作中纸杯、塑料杯、金属杯有采用。不同材质的试杯的热导率都有一定的差别。而A、B料的反应过程就是一个热平衡反应过程。不同的生热、散热条件，就会导致不同的反应结果。又如，从浇注机的混合头一次浇多少克试样到杯中，这又涉及到试验量是多少的问题。不同的量，实验反应性也不同。并且在杯试时，一般都有放掉一点“头料”再接入杯中的操作，而放多少“头料”也是一个问题。所谓“头料”是由“喷差”形成的。目前，没有一个统一的标准。企业应自行制定一系列的生产标准，以增强杯试的观察规律与结果的可靠性。